کارشناسان و فعالان اعتقاد دارند صنعت فولاد نمی‌تواند به چشم‌انداز 1404 که تولید 55میلیون تن فولاد را هدف‌گذاری کرده بود، دست پیدا کند و دستیابی به هدف 44میلیون تنی نیز با توجه به کمبود زیرساخت‌ها بسیار دشوار است. در عین حال، سیدرضا شهرستانی، عضو انجمن تولید‌کنندگان فولاد ایران در گفت‌وگو با ساعت24 تغییر روش تولید فولاد متناسب با شرایط محیطی ایران و بهبود زیرساخت‌ها را راهکار دستیابی به اهداف چشم‌انداز دانست.
دستیابی به تولید ۵۵میلیون تن فولاد در چشم‌انداز ۱۴۰۴ را ممکن می‌دانید؟
در دولت قبلی صنعت فولاد با آسیب‌های فراوانی مواجه شد و دیگر دستیابی به این میزان تولید امکان‌پذیر نیست، البته در برنامه‌ریزی جدید این میزان تولید به ۴۴میلیون تن کاهش یافته است. اما این حجم تولید نیز با روند کنونی تولید به‌سادگی به‌دست نمی‌آید.
اکنون نزدیک به ۱۷میلیون تن تولید در سال داریم، یعنی ۲۷میلیون تن کمبود داریم بنابراین باید در ۱۰سال آینده تقریبا سالی ۲میلیون‌و۷۰۰هزار تن معادل ۱۰درصد بر تولید فولاد بیفزاییم در صورتی که الان سالانه ۶درصد رشد تولید فولاد داریم بنابراین هدف جدید نیز با واقعیت توان تولید ما سازگاری ندارد و باید راهکاری برای آن پیدا کنیم.
راهکار دستیابی به این هدف چیست؟
برای ارایه راهکار باید مشکلات صنعت فولاد را به خوبی بشناسیم. مشکلات صنعت فولاد در چند بخش تقسیم می‌شود. از یک طرف زنجیره فولاد توازن ندارد.
به‌طور مثال واحدهای نورد با ۳۰ تا ۵۰درصد از ظرفیت خود کار می‌کنند و برای این واحدها با کمبود گندله مواجه هستیم. برای تامین گندله نیاز به واحدهای گندله‌سازی داریم که برای ایجاد این واحدها با کمبود آب و سنگ‌آهن هماتیت مواجه هستیم.
چالش دیگر در صنعت فولاد کمبود راه‌آهن ریلی است. در صورت تولید ۴۴میلیون تن فولاد ما تا پنج برابر این عدد نیاز به جابه‌جایی در سال خواهیم داشت اما سیستم حمل‌ونقل ریلی ما اکنون باوجود ۱۷میلیون تن نیز کمبود دارد چه برسد برای ۴۴میلیون تن. مشکل بزرگ دیگر صنعت فولاد کمبود و گرانی انرژی است.
کمبود گاز در صورت بهره‌برداری کامل پارس جنوبی برطرف می‌شود اما کمبود برق ادامه می‌یابد. اکنون مصرف فعلی برق در صنعت فولاد کشور ۵۰هزار مگاوات است و برای دستیابی به هدف چشم‌انداز باید ۱۰درصد به این میزان افزوده شود باتوجه به کمبود منابع آبی افزایش تولید برق نیز با چالش مواجه خواهد بود.
پس گلوگاه صنعت فولاد، آب و برق و از سوی دیگر ماده اولیه است؟
بله دقیقا. نه تنها در بلندمدت که اکنون نیز این گلوگاه‌ها در صنعت فولاد وجود دارد و اگر برای رفع آن اقدامی نشود صنایع فولاد توجیه اقتصادی خود را از دست خواهند داد.
آیا راهکار خاصی وجود دارد؟
تغییر روش تولید متناسب با شرایط محیطی و منابع کشور راهکاری است که می‌تواند این صنعت را نجات دهد. در برخی از واحدهای تولیدی مصرف انرژی به علت برخی از قطعات یدکی مورد استفاده بالاتر است، به‌طور مثال در برخی از کشورها تولید فولاد با استفاده از کوره‌بلند از توجیه اقتصادی برخوردار است و در برخی دیگر از واحدها روش احیای مستقیم دارای توجیه اقتصادی است.
در هند در برخی مناطق هزینه مصرف انرژی در تولید فولاد ارزان‌تر از مصرف برق است و در برخی مناطق دیگر برعکس است. ۶۰درصد تولید فولاد جهان براساس روش کوره‌بلند است، علت این امر را استفاده از زغال‌سنگ کک‌شو و فراوانی آن در چین و اروپا اعلام کرده‌اند، اما در هند به علت تامین سنگ‌آهن مورد نیاز از طریق واردات، روش تولید اس.ال.آر.ان(SLRN) است، که در این روش از احیا در ابتدا سنگ‌آهن به آهن اسفنجی و سپس به مواد اولیه ذوب تبدیل می‌شود. اما در ایران تنها واحدی که از روش کوره‌بلند استفاده می‌کند، ذوب‌آهن اصفهان است، روش تولید سایر واحدهای تولیدکننده میدرکس است که در این روش به علت استفاده از گاز تولیداتشان از قیمت تمام شده بالاتری برخوردار است.
هم‌اکنون ۷۵درصد از قیمت تمام شده فولاد را نرخ قراضه به عنوان مواد اولیه مورد نیاز واحدهای ذوبی تشکیل می‌دهد که این میزان از توجیه اقتصادی برخوردار نیست.
