گروه انرژی حمید مظفر
گسترش حوادث صنعت پتروشیمی در چند وقت اخیر سبب شده تا ذهن کارشناسان و فعالان این حوزه به سمت ریشه‌یابی علل آنها سوق داده شود. اگر شایعات مبنی بر مشکوک بودن این حوادث را کنار بگذاریم، کشف منشا این حوادث عمدتا متوجه مسائل فنی حوزه‌های تخصصی نگهداری و تعمیرات است. فرسودگی تجهیزات در کنار مدیریت ناصحیح و عدم توجه به برنامه‌ها و اقدامات پیشگیرانه اصلی‌ترین دلایل افزایش حوادث در حوزه نفت و پتروشیمی از سوی کارشناسان اهل فن تلقی می‌شود. فرسودگی تجهیزات در صنعت پتروشیمی از قربانی‌های تحریم‌های بین‌المللی علیه ایران به حساب می‌آید. به‌عنوان مثال در حادثه آتش‌سوزی پتروشیمی بوعلی‌سینا در ماهشهر عنوان شد که تجهیزات این واحد تولیدی حدود 12سال است که تعویض نشده و کاملا فرسوده شده بودند. به گزارش «تعادل» و به نقل از شانا، محمدرضا صاحب‌نسق مدیرعامل شرکت پتروشیمی بوعلی‌سینا یک هفته قبل از بروز حادثه ماهشهر اظهار کرد: «با گذشت 12سال از آغاز فعالیت کارخانه نیازمند ترمیم و تعویض برخی مواد و تجهیزات هستیم.» وی همچنین از امضای قراردادی 50میلیون یورویی با دو شرکت فرانسوی با هدف تامین مواد، تجهیزات و خدمات فنی خبر داد. اما در
کنار فرسودگی تجهیزات عامل خطای نیروی انسانی مهم‌ترین دلیل بروز حوادث به حساب می‌آید. در همین رابطه نادر جاویدپور کارشناس ارشد صنایع پتروشیمی درباره اصول پیشگیری از بروز حوادث مختلف در صنایع نفت و پتروشیمی به «تعادل» توضیحاتی را ارائه کرده که در ذیل مشاهده می‌کنید.
نادر جاویدپور معتقد است؛ اصولا حوادث با ذات صنایع شیمیایی و نفتی عجین است و اغلب چنین حوادثی را در لابه‌لای اخبار روزانه شنیده‌ایم. اما نکته‌یی که باید مورد توجه قرار بگیرد، این است که تحلیل صحیح حوادث ابزاری را می‌طلبد که بخش بزرگی از آن از جنس استنباط و خلاقیت است. اگر به ریشه این گفته بازگشتی داشته باشیم، خواهیم دید پیکره و دلیل اصلی این دوراندیشی چیزی جز تجربه و بازسازی تجربیات قبلی نیست و این رهگذر قطعا مدل ذهنی و متدولوژی خاص خود را می‌طلبد که می‌تواند ریسک را تعریف، کمی‌پذیر، ارزیابی و مهار کند.
عدم درس‌گرفتن از حوادث گذشته
این کارشناس معتقد است که بررسی جوانب یک حادثه در ایران با اتمام حادثه پایان می‌یابد و به ریشه‌های آن برای جلوگیری از تکرار حوادث مشابه در آینده پرداخته نمی‌شود. وی اظهار کرد: «حوادث مختلف در صنعت نفت و پتروشیمی جهان رخ داده‌اند که یکی از آنها حوادث ماه گذشته صنعت پتروشیمی کشور بود. با بروز حادثه به‌صورت معمول کمیته‌های بحران تشکیل شده و آتش مهار خواهد شد. ولی این پایانی مناسب برای این ماجرا نیست. حوادث بسیاری نیز روی نداده بودند که شاید می‌شد با ارزیابی موردی عملا خطرات متوجه آنها را مرتفع کرد. اکنون سوال اصلی این است که واقعا به چه ابزارهایی در این راستا مجهز هستیم.
مستندسازی تجهیزات، نخستین قدم
جاویدپور معتقد است؛ در نخستین قدم باید به مستندسازی تجهیزات معیوب پرداخت. معمولا در اغلب واحدهای پتروشیمی ثبت موارد جایگزینی یا وضعیت تجهیزات کارخانه در بخش‌ها و دیسیپلین‌های مختلفی صورت می‌گیرد. به عنوان مثال لوازم یدکی کمپرسورها توسط انبارها تقاضا می‌شوند ولی بررسی نحوه کارکرد و جایگزینی کمپرسورهای معیوب و تجهیزات یدکی لازم برای آن توسط خدمات فنی صورت می گیرد. نتیجه این عدم هماهنگی آن است که لوازم یدکی برای تجهیز خاصی خریداری شده که اکنون دیگر به مرحله اسقاط رسیده یا قطعه واقعی و سالم فاقد لوازم یدکی مانده است. از آن‌جایی که مدیریت جهت استفاده از حداکثر ظرفیت تجهیزات انواع ریسک‌ها را می‌پذیرد این امر منجر به آن می‌شود که به دلیل عدم وجود قطعات و ابزارهای دقیق، زمینه برای عدم پاسخ مناسب تجهیز در شرایط خطر فراهم و منجر به بروز حادثه می‌شود. بخشی دیگر از معایب عدم مستندسازی تجهیزات معیوب آن است که با یک قطعه معیوب همانند زمان سلامت برخورد می‌شود. یک مثال عینی آن است که معمولا به آب یا سایر سیالات عبوری از تجهیز معیوب، موادی با خاصیت «ضد خوردگی» اضافه می‌شود که میزان آن متناسب با یک قطعه و تجهیز سالم است.
در نتیجه ممکن است در یک بازه زمانی به عنوان مثال دوساله و در زمان تعمیرات اساسی واحدهای تولیدی متوجه شوند که قطعه‌یی مانند «مبدل» دچار خوردگی بیش از حد شده و ضروری است فشار عملیاتی، مقدار تزریق مواد ضدخوردگی یا حتی نوع آن مواد مورد بازنگری قرار گیرد. در اغلب موارد با مرور زمان و با جابه‌جایی مسوولان مستندسازی به صورت بهینه صورت نمی‌گیرد و در نتیجه مجددا مقدار و زمانبندی تزریق به شرایط قبلی باز خواهد گشت. عدم تزریق مناسب و کافی مواد ضد خوردگی، زمینه را برای نازک شدن جدار تجهیز و حتی سوراخ شدن آن فراهم می‌کند.
مدیریت ریسک حوادث
یکی از مهم‌ترین مباحث در کنترل حوادث صنعتی، کنترل ریسک، شناسایی منشا ریسک و اولویت‌بندی آنها پیش از وقوع حادثه است. این کارشناس ارشد صنایع پتروشیمی معتقد است اساسا ماهیت خطرات بسیار متنوع بوده و گاه منشا آنها بسیار دور از ذهن است. منشا حوادث می‌تواند از شل بودن یک پیچ تا طراحی اولیه نامناسب گسترده باشد. شاید یک راه‌حل منطقی تهیه سیاهه‌یی از حوادث یا سایر موارد حاد پیش آمده قبلی باشد. به این روش مدیریت ریسک‌های قبلی
(Near Miss Management NMM) گفته می‌شود. پس از تهیه این لیست در کارگروهی به‌صورت اتاق فکر موارد به لحاظ تعدد، شدت، تکرار و تناوب ارزیابی شده و ریشه بروز مشکل باید شناسایی و تا حصول اطمینان قطعی از دلیل بروز شرایط ریسک مورد عارضه‌یابی واقع شود. به عنوان مثال در مورد پتروشیمی ماهشهر؛ نشت از بدنه مبدل و محل تجمع رسوب بوده که به‌دلیل عدم امکان ارسال حجم نفتای مناسب بالاجبار فشار افزوده شده تا از ظرفیت تجهیزکاسته نشود و نظر کارشناسان این بوده که خوردگی جداره مبدل از مقاومت آن کاسته و در فشاری کمتر از فشار طراحی بدنه آسیب دیده است.
5پیشنهاد برای کاهش حوادث پتروشیمی
ریشه‌یابی هر مشکلی بدون ارائه راه‌حل‌ها و پیشنهادهای لازم بدون فایده است. جاویدپور در مورد راه و روش‌هایی که واحدهای پتروشیمی باید در پیش بگیرند تا آمار حوادث خود را پایین بیاورند، معتقد است: «برای حل چنین معضلی پیشنهاد می‌شود که با توجه به کاهش کیفیت خوراک آب خنک‌کن و وجود املاح بالاتر 5مورد که در ادامه به آن اشاره می‌شود، اجرایی شود. نخستین مورد این است که به دلیل عدم امکان عملی در بهبود کیفیت آب، نسبت به محاسبه تزریق با احجام جدید اقدام شود. دوم اینکه تغییرات مستندسازی به بخش‌های عملیات و تعمیرات ابلاغ شود. مورد سومی که باید به آن توجه شود، این است که تجهیزات پمپاژ و اندازه‌گیری جدید (در صورت نیاز) خریداری و نصب شود. همچنین در بازه‌های کوتاه‌تری (3 ماه به جای یک‌سال) پایش صورت گیرد و مورد پنجم نیز این است که گروه مجددا تجهیز را از نظر تحمل فشار و سایر مشخصات مکانیکی بررسی کند و نتایج جمع‌بندی و نتیجه‌گیری می‌شود. پس از مشاهده بهبود در نتایج مورد اول مجددا گروه بررسی خواهد کرد که آیا بهبود حاصل از تزریق بیشتر مواد شیمیایی بوده و در صورت نیاز حجم و تعدد تزریق مواد را کاهش یا افزایش می‌دهد. پس از آن متغیرها کارشناسی شده و شدت تاثیر آنها سنجیده و راهکارهای اقتضایی چیده می‌شود. به عنوان مثال چنانچه تزریق در این مبدل و مبدل دیگر متفاوت است و طبق نتایج ریسک توقف تولید در یکی بالاتر است، بهترین پمپ تزریق به آن تجهیز اختصاص می‌یابد.
